选择液压机的正确方法
发布日期：2016-10-25 信息来源：
过去人们对“冲压”的理解各不一样，一些人将冲压等同为落料。几年前，冲压主要采用机械压力机和螺旋压力机，现在这种情况发生变化，开始使用液压机。液压机出现于20世纪三十年代晚期，许多液压机被用来辅助成型加工，例如冲孔、打桩、铆钉、压花、剪切、卷边等等，一些已经被用于落料冲压。定义
只有真正理解冲压、落料和及深拉延的定义，才能决定是否选用液压机。
落料是通过对板材进行切割、剪切、冲裁，使之成为我们所需要的形状，材料可以是单张的薄板或是连续步进的长条板。
冲压可以理解为落料，但还包括成型、弯曲、翻边、冲孔等工序。在落料的基础上加上上述加工类型，压机可以称为成型压机。
深拉延是指将落料件定位在模具内，当压机进行冲压时，压边圈控制金属流动形成空腔工件的过程。一般所说的深拉延是指拉延部分或凹陷部分的深度超过其直径的1/2的工件。
一般而言，机械压力机结构简单、生产节拍快、效率高，适于大批量、较简单的落料成型加工。而液压压力机适用于中小批量生产，有jit要求的，形状多变的，对滑块的速度，压力，位置要求较精确的，根据订单加工的生产模式。
落料
现在，生产率要求较低，中小尺寸件的落料一般使用液压机，其生产节拍一般不会超过20-40件每分钟。依据工件的尺寸、压力负载(对中或偏心)以及成型方式决定压机的结构是c形框架，双柱还是四柱压机，其机身结构必须能承受落料时引起的冲击振动。
c形单柱压机在冲压时会使角波模偏斜，四柱压力机其力的作用点运动的轨迹与其几何中心发生偏斜，而双柱压力机结构稳固，动作精确，极少有偏斜，适合偏心载荷加工。
设计者经常将落料压机的重量设计成比标准配置重一倍，以提高其坚固性，减少落料的冲击影响。
符合以下要求的落料工序，使用液压机较理想。
1.生产节拍较慢 加工小件(1-2英寸)时节拍为60spm； 加工大件(3-15英寸)时节拍为30-40spm。
2.程序设置较复杂的 对于产品类型多样化的，往往需要复杂的程序设置，用液压机易于设置。
3.jit部件更换频率较高 有这种要求时，使用液压机可以快速更改设置。
4.设置难度大的 只有了解滑块行程范围及压力控制的调节是否满足加工要求，才能发现使用液压机的好处。设计压机时，设置了行程范围的，应选择液压机。同样，液压机设置预压也很简单。预压用以抵消工件重量或急停的冲击。
5.缓冲功能(压双件时可能导致压机损坏)当上料时给模具上了两块料，或模具中出件时，装置未能将已加工件弹出。这时有可能造成压双件情况。这种情况下机械压机有可能被损坏，而液压机由于有过载保护功能，限制了***高压力，所以不会损坏。
冲压
各种配置的液压机在冲压加工中得到广泛应用，***常使用的有：20-250tc形单柱压机(加工小件)；50-1000t四柱压机(加工大中尺寸件)；双柱压机(用于加工有传送装置或偏心加压的大工件)；工作压力5000t以上的双柱压机比较少。
有以下要求的冲压的应选择液压压力机
1.大、小件混合加工
2.模具更换频率高的，有jit要求的因为液压机易于设置，一般几秒钟内可完成。
3.上料方式 上料方式是人工上料而不是自动上料的取决于加工批量，小批量生产(每年少于10万件)，用人工上料；而大批量生产时，则部分或全部使用自动上料机构。
4.有偏心载荷的 需要偏心压力的，应选用双柱压力机。
5.顶料机构 在托料或自动出料时要使用液压垫的，应选用液压机
6.对滑块和压力控制要求较高时 当要求不同的加工速度或对滑块的位置控制，位置精度要求高以及要求长时间保压时，应选用液压机。
7.安装的灵活性 当另一项目需要使用这台液压机时，需要重新安装。比如当生产线变化，因为冲程中任何阶段都可使用***大压力，压机很容易重新设置。
深拉延
因为液压机可以精确的控制滑块速度，所以在拉延时，允许金属材料流动而不会撕裂，因此深拉延都使用液压机。液压机适用于以下拉延工序：产量低，模具更换频繁，需要多种拉延速度，液压垫压力变化大，压力调节要求高的深拉延。 以下几种情况的深拉延建议使用液压机。
1.工件较复杂，要求设置简单化 因为工件设计复杂，要求的加工程序也较繁杂，而液压机的调节简单，适用于此种情况。
2.压机结构 当要求单台压机完成加工或者有多步拉延整形工序时，可用液压机。液压机还适用于深拉伸/或反拉伸的单线生产，由于有压力行程限制，使之适合于精整成型加工。
3.有全压要求 液压机在拉伸过程中可保持***高压力不变，这样能够减小压机的吨位要求。
结论
当您决定采购液压机时，除了评估本文涉及的几个因素，还有安全性，易保养性，安装周期，费用等。你还应尽可能详细的向压机供应商提供你对压机性能等各个方面的要求。
对制造商来说比较关键的是：生产节拍、预算、模具设计、工件结构、模具变更数目、压机的外形尺寸，以及项目的目的。
科技的发展说明，为了做出一个正确明智的选择，你必须与不同的压机制造商保持密切的联系并与之交流。只有这样，才能正确选择并充分利用一台压机。
