龙门式液压机的正确应用
发布日期：2016-10-3 信息来源：
龙门式液压机采用全钢性结构，经振动时效处理使机械变形量小。机架设计经由有限元素分析，具有高刚性、高精度。龙门式液压机工作台能上下移动，大大扩展了机器开合高度，使用更方便液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而开展起来的一门新式技术，1795年英国约瑟夫布拉曼在伦敦用水作为使命介质，以水压机的方法将其运用于工业上，诞生了世界上***台水压机。1905年将使命介质水改为油，又进一步得到改善。与传统的冲压工艺比拟，液压成形工艺在减轻重量、减少零件数量和模具数量、前进刚度与强度、下落生产成本等方面具有明显的技术和经济优势，在工业领域尤其是汽车工业中得到了越来越多的运用。在汽车工业及航空、航天等领域，减轻结构质量以节约工作中的能量是我们长时间寻求的政策，也是前进制造技术开展的趋势之一。液压成形***是为完结结构轻量化的一种前进制造技术。
液压成形也被称为内高压成形，它的基本原理是以管材作为坯料，在管材内部施加超高压液体还，对管坯的两端施加轴向推力，进行补料。在两种外力的一同作用下，管坯材料发生塑性变形，并结束与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均符合技术央求的中空零件。
液压成形技术的利益：关于空心变截面结构件，传统的制造工艺是先冲压成形两个半片，然后再焊接成整体，而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有改动的空心结构件。与冲压焊接工艺比拟，液压成形技术和工艺有以下首要利益：1.减轻质量，节约材料。关于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液压成形件比冲压件减轻20%～40%；关于空心阶梯轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。2.减少零件和模具数量，下落模具费用。液压成形件普通只需求1套模具，而冲压件大多需求多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。3.可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率前进66%。4.前进强度与刚度，尤其是疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可前进39%，水平方向可前进50%。5.下落生产成本。根据对已运用液压成形零件的统计分析，液压成形件的生产成本比冲压件均匀下落15%～20%,模具费用下落20%～30%。
